高效率 高品质 善用环保共注塑工艺

共注塑成型技术涉及多色多物料注射的不同形式，同时模具的结构又各有不同。经过多年发展，结合先进的注射技术与模具技术设计，共注塑成型在追求特殊功能与高品质外观的同时，新技术更融入了环保、效率、节能等不同理念。

　　表层和芯层的完美组合

　　今年五月，Ferromatik Milacron在工厂开放活动中用K-TEC机型的两个产品展示了多组分注塑的诸多优点。Ferromatik Milacron介绍，在夹层注塑（Monosandwich）工艺中，芯层材料首先在主注塑单元中塑化，辅助挤出机注入表层材料。芯层和表层材料在一个注塑单元中先后排列，在一个注塑周期中注入模腔。模具先充填外层材料，外层材料粘附在模腔壁上形成表层，之后第二种材料紧随第一种材料进入中心部位，形成芯层。

　　Monosandwich技术的工艺过程与传统单组分注塑基本相同。可以使用现有单组分模具、材料的更换很方便，不需要进行特殊的清洗。表层材料和芯层材料的完美组合具有许多优点：芯层材料使用回收料，降低材料成本；增强芯层材料可提高稳定性；发泡芯层材料可减轻产品重量，赋予隔音、减振特性；柔软的表层材料与坚固的芯层材料相结合可改善触感特性，同时提高部件的强度。

　　展览上，合模力2000kN、配有国际标准规格1000注塑单元的K-TEC200MSW注塑机配备有第二套国际标准规格265的立式Monosandwich装置。该注塑机采用Emsa单腔模具生产花盆，成型周期时间为35s。当日，采用一种透明材料作为表层，可以看到Monosandwich结构。

　　K-TEC系列的另一台机器是2500kN的K-TEC250DETW，配备有Foboha公司的双立体模具，每个立方体有4个侧面，48个模腔。展示现场，Ferromatik Milacron用该设备制造双组分瓶盖。第一步是主注塑单元（国际标准规格1650）注塑瓶盖主体，同时，安装在动板上的横向规格265的注塑单元注塑瓶盖的上盖。之后，两立方体逆时针旋转90度，朝向注塑机操作人员一侧的模具外侧用于冷却。与此同时，用于下一个产品的材料被注射到外分型线处。再旋转90度后，在第三步，两模具相对一侧的产品用模内组装（In-Mold-Assembly）装配在一起。模具第四次旋转后，从机器的非操作人员一侧取出产品。周期时间为11.5s。

　　Arburg与合作伙伴Foboha合作展出的立方体多组分注塑成型技术，效益显著提升。

　　立方体模具生产力翻一番

　　阿博格（Arburg）与合作伙伴Foboha合作开发了用于连续高速度生产工艺的四面模腔立体模具（cubemold）技术。去年的K展上，在双组分Allrounder630S（合模力为2500kN，注塑单元规格为1300和400）上采用了该技术。

　　两注塑单元中较小的一个安装在动模板上。立体模具中央部分的滑动装置在机器底座上独立运行。这样就可以通过独立的机器运动灵活地调节开模条件，提高工艺可靠性，优化成型周期时间。

　　K展所用Foboha模具在其四侧的每一侧有8个模腔，因而可以同时完成32个生产步骤。模具连续在四个工位运转。在第一个工位注塑预成型件，伺服电动驱动装置使模具旋转90度后在第二个工位冷却。模具再旋转90度后将预成型件送入第三个工位，注塑第二个组分。最后旋转90度后到达第四个工位后，在模具闭合的情况下，通过抽取模芯使成品脱模，自由落下，注塑工艺继续进行。

　　完善的Foboha叠层旋转技术具有突出的优点，尤其是在缩短成型周期时间方面。不仅可以高质量、高速生产多组分部件，还可以在生产过程中脱模。可以在一台机器上生产非常复杂的产品。由于是同时在两个分型线处注塑，所以，采用立体模具技术可以使生产过程中的合模力降低一半，模腔数增加一倍，因而在时间和成本方面具有极大的优势，尤其是对于大批量生产而言。

　　Kortec的“大脑”及“心脏”

　　随着多层中空制品应用日益广泛，多层注射技术在中空成型领域的应用也日益广泛。

　　Kortec的专利共挤系统由许多特殊的定制组件组成，包括为Kortec度身订造的多物料机器，Kortec采用的共注塑喷嘴技术的熔体输送系统，温度控制系统及其他所需的辅助部件。

　　每个系统的“大脑”是置于每个机器中的人机界面（HMI），人机界面按用户需求编程。每个系统都采用完整的闭环控制，因而可以在一个地点设定和调节共注塑工艺——简单、快捷。“心脏”是Kortec的共注塑熔体输送系统。每个共注塑熔体输送系统都采用两个独立的流道板系统，一个用于表层材料，另一个用于芯层材料。由于每个流道板都是一个独立的组件，所以能够针对每种应用场合优化流道直径和工作温度。而且由于每个流道板都达到了“分支”平衡，所以每个模腔的流量都很均衡。两材料流在每个共注塑喷嘴处汇聚，形成单一的三层材料流通过浇口。

　　在每个共注塑喷嘴处两材料结合，这是共注塑成型取得成功的关键。Kortec采用一种专有的专利共注塑喷嘴，可以使两种树脂以受控的方式结合，从而可形成3层熔体流。内层和外层是相同的表层材料，内外两层之间的“夹层”是芯层材料。利用Kortec的技术可以完全控制模塑件，使中间层的厚度及其分布达到各种应用场合的要求。

　　Kortec在每个系统中都采用专有同步共注塑工艺。利用这种简单、快速的工艺可以在与基本单层注塑工艺完全相同的时间内充填模腔。操作人员只需更改三个变量就可以完成芯层位置和厚度的调节。而且由于共注塑技术非常可靠，所以，即使在生产环境下也具有较宽的加工条件范围。

　　Kortec的“大脑”及“心脏”

　　随着多层中空制品应用日益广泛，多层注射技术在中空成型领域的应用也日益广泛。

　　Kortec的专利共挤系统由许多特殊的定制组件组成，包括为Kortec度身订造的多物料机器，Kortec采用的共注塑喷嘴技术的熔体输送系统，温度控制系统及其他所需的辅助部件。

　　每个系统的“大脑”是置于每个机器中的人机界面（HMI），人机界面按用户需求编程。每个系统都采用完整的闭环控制，因而可以在一个地点设定和调节共注塑工艺——简单、快捷。“心脏”是Kortec的共注塑熔体输送系统。每个共注塑熔体输送系统都采用两个独立的流道板系统，一个用于表层材料，另一个用于芯层材料。由于每个流道板都是一个独立的组件，所以能够针对每种应用场合优化流道直径和工作温度。而且由于每个流道板都达到了“分支”平衡，所以每个模腔的流量都很均衡。两材料流在每个共注塑喷嘴处汇聚，形成单一的三层材料流通过浇口。

　　在每个共注塑喷嘴处两材料结合，这是共注塑成型取得成功的关键。Kortec采用一种专有的专利共注塑喷嘴，可以使两种树脂以受控的方式结合，从而可形成3层熔体流。内层和外层是相同的表层材料，内外两层之间的“夹层”是芯层材料。利用Kortec的技术可以完全控制模塑件，使中间层的厚度及其分布达到各种应用场合的要求。

　　Kortec在每个系统中都采用专有同步共注塑工艺。利用这种简单、快速的工艺可以在与基本单层注塑工艺完全相同的时间内充填模腔。操作人员只需更改三个变量就可以完成芯层位置和厚度的调节。而且由于共注塑技术非常可靠，所以，即使在生产环境下也具有较宽的加工条件范围。

　　Kortec的“大脑”及“心脏”

　　随着多层中空制品应用日益广泛，多层注射技术在中空成型领域的应用也日益广泛。

　　Kortec的专利共挤系统由许多特殊的定制组件组成，包括为Kortec度身订造的多物料机器，Kortec采用的共注塑喷嘴技术的熔体输送系统，温度控制系统及其他所需的辅助部件。

　　每个系统的“大脑”是置于每个机器中的人机界面（HMI），人机界面按用户需求编程。每个系统都采用完整的闭环控制，因而可以在一个地点设定和调节共注塑工艺——简单、快捷。“心脏”是Kortec的共注塑熔体输送系统。每个共注塑熔体输送系统都采用两个独立的流道板系统，一个用于表层材料，另一个用于芯层材料。由于每个流道板都是一个独立的组件，所以能够针对每种应用场合优化流道直径和工作温度。而且由于每个流道板都达到了“分支”平衡，所以每个模腔的流量都很均衡。两材料流在每个共注塑喷嘴处汇聚，形成单一的三层材料流通过浇口。

　　在每个共注塑喷嘴处两材料结合，这是共注塑成型取得成功的关键。Kortec采用一种专有的专利共注塑喷嘴，可以使两种树脂以受控的方式结合，从而可形成3层熔体流。内层和外层是相同的表层材料，内外两层之间的“夹层”是芯层材料。利用Kortec的技术可以完全控制模塑件，使中间层的厚度及其分布达到各种应用场合的要求。

　　Kortec在每个系统中都采用专有同步共注塑工艺。利用这种简单、快速的工艺可以在与基本单层注塑工艺完全相同的时间内充填模腔。操作人员只需更改三个变量就可以完成芯层位置和厚度的调节。而且由于共注塑技术非常可靠，所以，即使在生产环境下也具有较宽的加工条件范围。